随着汽车行业的发展，新的产品技术、工艺、设备和材料的出现，对新能源大连汽车零部件加工行业刀具提出了新的挑战。发动机作为整车最重要的大总成，其减重对于整车的轻量化意义重大。实现发动机轻量化的途径主要有几种方案：选用铝合金、镁合金和工程塑料等轻质材料代替灰铸铁等传统材料;功能组件的结构形式优化和轻量化;功能相近的组件集成化或模块化;对发动机中的关键零件(如曲轴和连杆)进行结构优化。

为实现发动机小型化轻量化要求，铝缸体的表面采用缸体喷涂技术，通过开发涂层工艺，进一步减少了活塞和发动机气缸之间的摩擦。汽车专用加工中心进行镗削来代替珩磨，而不再使用昂贵的珩磨机。另外，发动机连杆的结构优化也十分明显，在确保工件强度和刚性的前提下，其杆部至围绕大头孔部分都进行了瘦身。

采用组合式空心凸轮轴。组合式空心凸轮轴是由铁基粉末冶金材料制成凸轮，然后用烧结或机械的办法将凸轮固定在空心钢管上。与铸铁件相比，中空装配式凸轮轴减轻质量25%～30%、降低生产成本，提高整机性能等方面具有传统凸轮轴无法比拟的优势。此外，3D打印制造技术给内燃机提供了全新的发展前景，它使得制造厂商可以利用分层材料制造零部件，并减轻装配操作强度和优化发动机部件数量。这种技术的好处显而易见，即便于整合和优化零部件。

另一方面，汽车制造属于传统制造业，汽车刀具的主要发展趋势是向高效、精密、柔性及自动化的方向发展。第一是适合高速加工，实现高速加工则涉及到材料与涂层技术;第二是适合硬质件加工，可以简化工艺、节约成本且具有柔性;第三是适合干式加工，Boehringer长期致力于车削加工，目前研发以车代磨，有望在不久的将来突破。以后曲轴加工就不用磨削;可实现干式加工;第四是适合复合加工，例如新能源电动机加工中大量使用复合刀具。

缸孔喷涂技术是指采用热喷涂技术(电弧喷涂或等离子喷涂)对经过粗化处理的铝发动机缸孔内壁喷涂一层合金涂层或者其他复合材料，取代传统的铸铁缸套。喷涂了涂层后的铝合金缸体依旧是一体式缸体，涂层的厚度仅仅0.3 mm，具有降低发动机重量，降低缸孔与活塞的摩擦和磨损，提高热传导，降低油耗和CO2排放等优点。电弧喷射工艺可在气缸工作表面上形成许多小的气孔，即使没有进行珩磨网纹槽加工，这些气孔也会储有润滑油。其结果表明，采用表面粗糙度为Ra0.05 μm级的镜面精加工，除了能提高抗爆燃性能之外，对于降低气缸孔与活塞间的摩擦也有着良好效果。

采用涡轮增压技术后，对缸盖座圈加工提出了新的要求，传统刀具寿命明显降低，不满足高速高效的要求。新刀具每个角由3个焊接立方氮化硼刀刃一次加工完成，亮点在于有9个刀片在加工，即每个角由3个刀片加工，加工精度高，同时刀具的调整时间减小，操作简单。新的刀具可以将刀具寿命加至10倍以上，同时能够适应3倍以上的进给速度的高效加工，并能够满足更高的加工精度，大大地减小加工和调刀时间。