一般的な機械加工方法は強制送り方式と圧力送り方式である。

1、強制送り方式：普通機械の研削盤で加工を行い、工作機械の動態精度によってナイフの深さとワークの精度を決定する。

2、圧力送り方式:研磨具はワーク表面の突起部分に選択的な加工を行い、それによって大連精密機械加工精度を高める。

注目されるのはレーザー機械加工技術です。ホウ素−エポキシ、グラファイト−エポキシ、ポリアリールアミド等の加工が困難な複合材料の切断において大きな威力を発揮し、チタン、チタン合金、クロム合金、高強度鋼等の宇宙材料の切断にも用いられ、石英ガラス及びセラミックの切断にも用いられ、その切断効率はダイヤモンド砥石砥石よりもずっと高く、比較的理想的な加工方法である。

引き抜きは機械加工作業の一種であり、引き抜き盤(引き抜き刃)を用いて各種内外成形表面を加工する切削技術である。

一.概要

引き抜き工具は非常に複雑なコンポーネントであり、1つの単品から製造されています。材料は主に高速鋼であり、硬質合金は工具材料として灰鋳鉄の機械加工にのみ用いられる。

他の多くの切削作業とは異なり、主に考慮される問題は、工具の摩耗または工具の使用寿命である。

引き抜きの場合、数個の歯が同時に噛み合い、かつ切屑幅が常に大きい。切屑の除去は非常に問題である可能性があるため、通常は低粘度油も必要である。

切削液の供給から見ると,内引き抜きは外引き抜きよりも問題であり,臥式引き抜きは立式引き抜きよりも困難である。

二.ぶんかつ

カッターの切削加工にブローチを用いる。ブレードがワークに対して直線的に移動すると、ワークの加工残量は、ブレード上の歯毎に寸法を増やしたブレード歯から順次切除される(図1)。通常、1回の作業ストロークで加工成形が可能であり、効率的な仕上げ方法である。しかし、ブローチは構造が複雑で、製造コストが高く、一定の専用性があるため、ブローチは主に大量生産に用いられる。加工表面の特徴によって、引き抜きは内引き抜きと外引き抜きに分けられる。

①内引き削り：円穴、角穴、多角形穴、スプライン穴、キー溝穴、内歯車など、様々な断面形状の貫通穴と穴内貫通溝を加工する。引き抜き前に加工穴があり、引き抜き刃が挿入できるようにします。引き抜きの孔径範囲は8〜125 mmであり、孔深さは孔径の5倍を超えない。特殊な場合、孔径範囲は3ミリメートルまで小さく、400ミリメートルまで大きく、孔深さは10メートルに達することができる。

2外引き削り:平面、成形面、溝、ほぞ溝、ブレードほぞと外歯車などの非閉鎖形表面を加工するために用いられ、自動車やトラクターのシリンダ、軸受座、リンクなど、大量生産において比較的大きな平面と複合型面を加工するのに特に適している。引き抜き型面の寸法精度はIT 8~5に達する、表面粗さはRa 2である.5〜0.04ミクロンであり、引き抜き歯車の精度は6〜8段(JB 179−83)に達することができる。

引き抜き時に、ワークから加工残量を切除する順序や方式には、成型、漸成式、輪切式、総合輪切式などがある。形になる。加工精度が高く、表面粗さは小さいが、効率は低い。引き抜き刃の長さは長く、主に中小サイズの円孔と精度要求の高い成形面を加工するのに用いられる。2漸成式は、角穴、多角形穴、スプライン穴などの複雑な加工表面を粗引きするのに適しており、この方式で採用された引き抜きナイフは製造が容易であるが、加工表面の品質が悪い。3ホイールカット式切削効率が高く、引き抜き刃の長さを小さくすることができるが、加工表面の品質が悪く、主に加工寸法が大きく、加工残量が多く、精度要求が低い円孔に用いられる。④総合ホイールカット式はホイールカット法で粗引き、成形法で精引き、両者の利点を兼ね備え、円孔引きに広く用いられている。

エンボス削りは、工具で穴または他の円形輪郭を拡大する内径切削プロセスであり、その応用範囲は一般的に半粗加工から仕上げ加工までであり、使用される工具は通常、単刃エンボス(エンボスロッドと呼ばれる)である。